แนวทางการตรวจติดตามการปนเปื้อนข้ามในไลน์การผลิตอาหาร
By: Pongsathorn Kamonpet
Food Auditor
Bureau Veritas Certification (Thailand) Limited
pongsathorn.kamonpet@bureauveritas.com
การปนเปื้อนข้าม (Cross-contamination) เป็นหนึ่งในปัญหาหลักของอุตสาหกรรมอาหารและธุรกิจที่เกี่ยวข้องกับอาหาร ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพและความปลอดภัยของอาหารนั้นๆ การปนเปื้อนข้ามไม่ได้จำกัดเฉพาะเชื้อจุลินทรีย์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงสิ่งไม่พึงประสงค์อื่นๆ ที่อาจปนเปื้อนลงสู่อาหารอย่างไม่ได้ตั้งใจ เช่น สารเคมีตกค้างหรือสารก่อภูมิแพ้ ดังนั้น การปนเปื้อนข้ามจึงสามารถเกิดขึ้นได้จากหลากหลายแหล่งที่มา เช่น สุขลักษณะของผู้ปฏิบัติงาน (Man) เครื่องจักรที่ไม่เหมาะสม (Machine) วัตถุดิบที่ถูกจัดเตรียมไม่ดี (Material) กระบวนการล้างทำความสะอาดที่ไม่ถูกต้อง (Method) และสภาพแวดล้อมในการทำงานที่ไม่เหมาะสม (Environment) เป็นต้น
การติดตามการปนเปื้อนข้ามในพื้นที่การผลิตอาหารมีความสำคัญอย่างยิ่ง ด้วยเหตุนี้ การออกแบบโปรแกรมการตรวจติดตามจึงต้องมีความเหมาะสม เพื่อให้การตรวจติดตามการปนเปื้อนในไลน์ การผลิตมีประสิทธิภาพ ซึ่งสามารถดำเนินการตามขั้นตอนดังต่อไปนี้
ขั้นตอนที่ 1 กำหนดวัตถุประสงค์ – การออกแบบโปรแกรมการตรวจติดตามการปนเปื้อนในไลน์ผลิต ควรเริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ของการตรวจติดตามนั้นๆ เช่น การตรวจติดตาม เพื่อทวนสอบประสิทธิภาพของการทำความสะอาด การฆ่าเชื้อเครื่องจักรอุปกรณ์และพื้นที่การผลิตอาหาร หรือการตรวจติดตาม เพื่อทวนสอบความเหมาะสมของสภาวะแวดล้อมในการผลิต
ขั้นตอนที่ 2 การกำหนดพื้นที่ – การกำหนดบริเวณหรือพื้นที่ที่ใช้ในการสุ่มตรวจติดตามนั้นเป็นสิ่งที่สำคัญ เนื่องจากบริเวณหรือพื้นที่ดังกล่าวจะต้องเป็นตัวแทนของพื้นที่หรือสภาพแวดล้อมในการผลิตอาหารทั้งหมด
ขั้นตอนที่ 3 การกำหนดตัวชี้วัด – การกำหนดตัวชี้วัดหรือเกณฑ์การชี้วัดต้องสอดคล้องตามวัตถุประสงค์ของการตรวจติดตาม เช่น ตัวชี้วัดของการตรวจติดตามการปนเปื้อนจุลินทรีย์ก่อโรคอาจใช้เป็นเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรคตามความเสี่ยงโดยธรรมชาติของอาหารนั้นๆ เช่น L.monocytogenes, Salmonella ssp. และ S.aureus เป็นต้น
ขั้นตอนที่ 4 เลือกวิธีการทดสอบ – การเลือกวิธีการทดสอบที่เหมาะสมนั้นต้องคำนึงถึงความแม่นยำและการเบี่ยงเบนของผลการทดสอบ ตลอดจนความน่าเชื่อถือจากการอ่านค่าในผลการทดสอบแบบรวดเร็ว และสอดคล้องกับวัตถุประสงค์ในการตรวจติดตามการปนเปื้อน
ขั้นตอนที่ 5 ความถี่และช่วงเวลาในการสุ่ม – ช่วงเวลาในการสุ่มตรวจควรสอดคล้องกับวัตถุประสงค์ของการตรวจติดตาม เช่น หลังทำความสะอาดอุปกรณ์เพื่อทวนสอบการทำความสะอาด ก่อนเริ่มการผลิตเพื่อทวนสอบความพร้อม หรือระหว่างการปฏิบัติงานสำหรับการสุ่มตรวจติดตามการปนเปื้อนข้ามของเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรค โดยความถี่ที่เหมาะสมอาจจะประเมินจากความเสี่ยงของพื้นที่หรือตำแหน่งที่ทำการสุ่มทดสอบ
The major challenge in food industries and food-related businesses is cross-contamination which causes high safety and quality defects. Cross-contamination focuses on microorganisms and includes some impurities that may accidentally be contaminated with the food product, like chemical residues or allergens. Therefore, cross-contamination can happen from several sources, such as human hygiene, improper machinery, poorly prepared raw materials, unusual cleaning method, and inappropriate working environments.
To achieve this effective monitoring, it is necessary to design the protocol as appropriate following the step below:
Step 1 Set Objectives – Designing a monitoring program starts with setting the goal of audit, such as routine monitoring to verify the efficiency of cleaning activity and sterilization of equipment as well as a food production area.
Step 2 Defining Area Boundaries – Identifying an area for random inspection is essential because this area must be representative of the whole area or refer to the food production environment.
Step 3 Determination of Indicators – Determination of indicators or criteria have to agree with the objectives of the monitoring; for instance, pathogen contamination monitoring indicators can be utilized pathogenic microorganisms according to the natural risk in food like L.monocytogenes, Salmonella ssp., and S.aureus.
Step 4 Select Test Method – Choosing the correct method should consider the accuracy and deviation of the results, reliability when rapid readings, and consistency with the objectives of monitoring contamination.
Step 5 Sampling Frequency and Interval – The sampling interval should be consistent with the purpose of the monitoring, like after cleaning equipment to verify the cleaning process, before production to verify readiness, or during operations for monitoring cross-contamination of pathogens. The appropriate frequency may be assessed from the risk of the area or randomized test location.