6 ขั้นตอนในการป้องกันการปนเปื้อนทางกายภาพเพื่อความปลอดภัยทางอาหาร
By: บริษัท เมทเล่อร์-โทเลโด (ประเทศไทย) จำกัด
Mettler-Toledo (Thailand) Limited
MT-TH.CustomerSupport@mt.com
การบรรลุเป้าหมายด้านความปลอดภัยทางอาหารต้องเริ่มต้นจากการป้องกันการปนเปื้อนทางกายภาพ โดยต้องอาศัยทั้งการปฏิบัติตามหลักการตรวจสอบที่ดี ประสิทธิภาพของเทคโนโลยีการตรวจสอบ รวมทั้งการกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมอย่างเหมาะสม บทความนี้นำเสนอ 6 แนวทางสำคัญในการป้องกันการปนเปื้อนทางกายภาพ เพื่อช่วยให้ผู้ผลิตอาหารและผู้ประกอบการเฝ้าระวังและป้องกันไม่ให้สิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนเข้าสู่ผลิตภัณฑ์และช่วยสร้างความมั่นใจให้กับผู้บริโภค
6 ขั้นตอนสำคัญเพื่อป้องกันการปนเปื้อนทางกายภาพในอาหาร
1. เข้าใจสาเหตุของการปนเปื้อน
ในแต่ละปี ผู้ผลิตอาหารจำนวนมากจำเป็นต้องหยุดสายการผลิตและกักกันผลิตภัณฑ์ที่มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อน ซึ่งมักเกิดจากการที่สิ่งแปลกปลอมเล็ดลอดเข้าสู่กระบวนการผลิตโดยไม่ถูกตรวจจับ หรือปนเปื้อนเข้ามาหลังจากผ่านจุดตรวจสอบไปแล้ว
2. วิเคราะห์จุดเสี่ยงในกระบวนการผลิต
ผู้ผลิตจำเป็นต้องจัดทำแผน HACCP หรือ HARPC เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย โดยทั้งสองแผนได้รับการออกแบบมาเพื่อช่วยให้ผู้ผลิตสามารถบริหารจัดการวัตถุดิบและกำจัดสิ่งแปลกปลอมได้อย่างมีประสิทธิภาพ
3. เสริมสร้างระบบควบคุมคุณภาพที่แข็งแกร่งในสายการผลิต
การระบุจุดควบคุมวิกฤต (CCPs) ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหาร มีส่วนช่วยในการป้องกัน กำจัด หรือควบคุมอันตรายที่อาจส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยของอาหารให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ ซึ่งรวมถึงการนำเทคโนโลยีต่างๆ เข้ามาใช้ในการตรวจสอบวัตถุดิบตั้งแต่ต้นทาง ระหว่างกระบวนการผลิต และในขั้นตอนสุดท้ายก่อนส่งมอบสินค้า
4. เลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสม
เทคโนโลยีในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ เช่น เครื่องตรวจจับโลหะและเครื่องเอกซ์เรย์ จะช่วยให้การปฏิบัติงานเป็นไปตามหลักมาตรฐานสากล เช่น IFS, BRCGS, SQF และ FSSC 22000 เป็นต้น
5. เตรียมความพร้อมเพื่อรองรับความต้องการในอนาคต
แม้อุปกรณ์ตรวจสอบอาจตอบโจทย์การดำเนินงานในปัจจุบัน แต่จำเป็นต้องพิจารณาความสามารถในการรองรับความต้องการในอนาคต เช่น ความต้องการของลูกค้า มาตรฐานใหม่ หรือการปรับเปลี่ยนบรรจุภัณฑ์ ดังนั้น การเลือกใช้อุปกรณ์แบบโมดูลาร์จะช่วยลดต้นทุนระยะยาว และระบบดิจิทัลจะช่วยจัดเก็บและรายงานข้อมูลตามข้อกำหนดได้อย่างมีประสิทธิภาพ
6. พิจารณาใช้เทคโนโลยีดิจิทัล
ในกรณีที่เกิดการละเมิดความปลอดภัยของอาหารหรือการเรียกคืนผลิตภัณฑ์ ข้อมูลจากการตรวจสอบจะมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการทวนสอบย้อนกลับเกี่ยวกับความเสี่ยงของการปนเปื้อนในผลิตภัณฑ์ ดังนั้น เทคโนโลยีดิจิทัล จะช่วยเปลี่ยนข้อมูลเหล่านี้ให้กลายเป็นแนวทางที่สามารถปฏิบัติได้จริง อันจะช่วยยกระดับความปลอดภัย คุณภาพ และประสิทธิภาพในกระบวนการผลิต
Achieving food safety through the prevention of physical contamination begins with good inspection practices and relies on both the effectiveness of detection technologies and the proper selection of Critical Control Points (CCPs). This article presents six steps to prevent physical contamination, enabling food manufacturers and operators to effectively safeguard products from foreign objects before they reach consumers.
Six Steps to Safeguard Food from Physical Contamination
1. Understand How Contamination Occurs
Each year, food manufacturers have to stop production lines and quarantine products due to potential contamination. This happens when either foreign bodies enter the food manufacturing process and are not properly detected, or when they enter the process downstream from the inspection point.
2. Identify Areas of Weakness on Your Line
A Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) or Hazard Analysis and Risk-based Preventive Controls (HARPC) plan should be established to prevent foreign objects from ending up in the finished food product. Both frameworks are designed to help producers manage the quality of raw materials and remove foreign objects effectively from production.
3. Implement a Strong Line of Defence
Identifying CCPs at different stages of the food production process helps prevent, eliminate, or reduce food safety hazards to an acceptable level. This includes the use of inspection technologies at various points — before raw materials enter production, during the manufacturing process, and at the end of the line prior to product distribution.
4. Select the Appropriate Technology
Product inspection technologies help ensure compliance with standards such as IFS, BRCGS, SQF, and FSSC 22000. These include metal detection and x-ray inspection systems.
5. Future-Proof Detection Capabilities
Even though inspection equipment may meet current operational needs, it is essential to consider its capability to accommodate future requirements, such as customer demands, new standards, or packaging changes. Using modular equipment can help reduce long-term costs, while digital systems enable efficient data collection and reporting in compliance with regulations.
6. Consider Digitalization
In the event of a food safety breach or product recall, inspection data becomes critically important for tracing contamination risks. Digital technologies can transform this data into actionable insights to enhance safety, quality, and operational efficiency.