เทคโนโลยีวัดความดันอัจฉริยะ เพื่อมาตรฐานเบียร์ที่สม่ำเสมอ

   

น้ำ ฮ็อปส์ มอลต์ และยีสต์ คือ 4 วัตถุดิบหลักที่ได้รับอนุญาตตามกฎหมายความบริสุทธิ์ของเบียร์ (Reinheitsgebot) ของประเทศเยอรมนี แม้จะมีองค์ประกอบเพียงไม่กี่ชนิด แต่ด้วยความเชี่ยวชาญ เทคนิคการผลิต และความคิดสร้างสรรค์ของผู้ผลิต ทำให้สามารถรังสรรค์เบียร์ได้หลากหลายสไตล์ที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว อย่างไรก็ตาม การผลิตเบียร์ให้ได้คุณภาพ รสชาติ และความสม่ำเสมอในทุกแบตช์ จำเป็นต้องอาศัยเทคโนโลยีการวัดและวิเคราะห์ที่มีความแม่นยำสูง เพื่อควบคุมและติดตามกระบวนการผลิตในทุกขั้นตอนอย่างมีประสิทธิภาพ

เทคโนโลยีหลักในการควบคุมกระบวนการผลิตเบียร์

– ความดัน (Pressure)

– ระดับของเหลว (Level)

– การสวิตช์ (Switching)

            โรงเบียร์ Alpirsbacher Klosterbräu ในเขต Black Forest ซึ่งได้รับรางวัลด้านคุณภาพหลายรายการ ได้เลือกใช้เซนเซอร์วัดความดันรุ่น VEGABAR เพื่อควบคุมแรงดันในกระบวนการกรองเบียร์ โดยช่วยกรองยีสต์และความขุ่นออกจากเบียร์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่งผลให้ลดการสูญเสียและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้

บทบาทของเซนเซอร์วัดความดันในกระบวนการหมักและบ่ม

            ในขั้นตอนการหมักและบ่ม การควบคุมความดันและระดับของเหลวในถังอย่างแม่นยำ มีความสำคัญอย่างยิ่ง โดยเฉพาะการรักษาระดับความดันที่เหมาะสมเพื่อให้เกิดการอิ่มตัวของก๊าซ CO₂ อย่างสมดุลและได้คุณภาพเบียร์ที่ต้องการ

VEGAPOINT สู่ความปลอดภัยของกระบวนการ

            ในขั้นตอนการบดมอลต์ เซนเซอร์ VEGAPOINT ถูกนำมาใช้ในการตรวจวัดระดับ เพื่อป้องกันปัญหาของล้นถังหรือการทำงานโดยไม่มีวัตถุดิบในถัง ซึ่งจะช่วยลดความเสียหายและการสูญเสียพลังงานในกระบวนการผลิต

ติดตั้งง่าย รองรับการใช้งานยุคดิจิทัล

            VEGA Sensors สามารถติดตั้งได้สะดวก และเชื่อมต่อกับแอป VEGA Tools บนสมาร์ทโฟนหรือแท็บเล็ตได้โดยตรง พร้อมรองรับมาตรฐานสุขอนามัยในอุตสาหกรรมอาหาร จึงช่วยลดระยะเวลาการหยุดชะงักของเครื่องจักรและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

เทคโนโลยีที่ดี คือ เบื้องหลังของเบียร์คุณภาพ

            ความแม่นยำของเทคโนโลยีการวัดถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ช่วยยกระดับคุณภาพการผลิตเบียร์ ลดความเสี่ยงในกระบวนการ และสร้างผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอ ท่านสามารถศึกษาข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ www.vega.com หรืออีเมล info.th@vega.com

เทคโนโลยีตัดแต่งเนื้อสัตว์อัจฉริยะ: ยกระดับประสิทธิภาพและความแม่นยำในทุกมิติ

 

การตัดแต่งเนื้อสัตว์อย่างแม่นยำไม่ได้ขึ้นอยู่เพียงทักษะแรงงานหรือเครื่องจักรภายในโรงงานเท่านั้น แต่ยังเชื่อมโยงกับการบริหารจัดการตลอดห่วงโซ่การผลิต ตั้งแต่การคัดเลือกสัตว์ ปรับปรุงสายพันธุ์ และออกแบบวัตถุดิบให้สอดคล้องกับความต้องการของตลาด

แม้ระบบการตัดแต่งด้วยแรงงานมนุษย์จะมีความยืดหยุ่นและใช้เงินลงทุนไม่สูง แต่ยังมีข้อจำกัดด้านความสม่ำเสมอ การสูญเสียเนื้อ และความปลอดภัยในการทำงาน ขณะที่ระบบอัตโนมัติช่วยเพิ่มความเร็ว ลดการพึ่งพาแรงงาน และยกระดับมาตรฐานการผลิต อย่างไรก็ตาม ไม่มีเทคโนโลยีใดที่สามารถแก้ปัญหาได้ทั้งหมด ดังนั้น การเลือกใช้เทคโนโลยีจึงต้องเหมาะสมกับลักษณะวัตถุดิบและเป้าหมายทางธุรกิจ

อีกปัจจัยสำคัญคือ การควบคุมอุณหภูมิของเนื้อ อุปกรณ์ และสภาพแวดล้อม เนื่องจากส่งผลต่อความแน่น ความยืดหยุ่น และความสามารถในการคงรูปของเนื้อ ซึ่งมีผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดแต่งและปริมาณการสูญเสีย

ปัจจุบันอุตสาหกรรมเนื้อสัตว์นำเทคโนโลยีขั้นสูง เช่น Water Jet, Ultrasonic Cutting, Machine Vision และ AI มาใช้เพื่อวิเคราะห์รูปทรงเนื้อและกำหนดตำแหน่งการตัดแบบอัตโนมัติ ซึ่งช่วยเพิ่มความแม่นยำ ลดการปนเปื้อน และเพิ่มผลผลิตเนื้อ (Yield)

อย่างไรก็ตาม ความสำเร็จของอุตสาหกรรมยุคใหม่ไม่ได้ขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากการเชื่อมโยงข้อมูลตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทาน ตั้งแต่ต้นน้ำถึงปลายน้ำ ผสานการใช้ AI เพื่อวิเคราะห์ข้อมูลเชิงลึก การพัฒนาวัตถุดิบให้มีคุณภาพสม่ำเสมอ ตลอดจนการติดตามและควบคุมประสิทธิภาพการผลิตผ่าน IoT และเซนเซอร์แบบเรียลไทม์ ซึ่งช่วยลดความแปรปรวน เพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงาน และสร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันอย่างยั่งยืน

---

By: 
Phontakorn Wongcharoen, Ph.D.
Betagro Country Head Indonesia
International Business
Betagro Group
phontakornw@betagro.com

Precision meat fabrication depends not only on skilled labor or advanced machinery but also on effective management across the entire supply chain, from animal selection and breed improvement to raw material design aligned with market requirements.

            While manual fabrication offers flexibility and lower investment costs, it is often limited by inconsistent quality, higher meat loss, and workplace safety concerns. Automated systems help reduce labor dependency, increase processing speed, and improve production consistency. However, no single technology can solve every challenge, making it essential to select solutions that match raw material characteristics and business objectives.

            Another critical factor is temperature control of meat, equipment, and the processing environment. Temperature directly influences meat firmness, elasticity, and shape retention, affecting cutting precision, yield, and overall product quality.

            Today, the meat industry is adopting advanced technologies such as water jet cutting, ultrasonic cutting, machine vision, and artificial intelligence (AI) to automate cutting decisions, improve precision, reduce contamination risks, and increase yield. However, technology alone is not enough. Sustainable improvements require integrated data management from upstream to downstream operations.

            The combination of AI-driven analytics, consistent raw material development, and real-time monitoring through IoT sensors and dashboards helps reduce variability, improve operational efficiency, and enhance product quality. Ultimately, precision meat fabrication is evolving beyond a production process into a data-driven system that connects the entire supply chain, creating long-term competitiveness through optimized yield, reduced waste, and more consistent performance.

วิตามินเฉพาะบุคคล: ถอดรหัส Biomarker สู่การออกแบบโภชนาการที่แม่นยำ

 

            อุตสาหกรรมผลิตภัณฑ์เสริมอาหารได้เข้าสู่ยุคการดูแลสุขภาพเฉพาะบุคคลอย่างชัดเจน โดยผู้บริโภคมีบทบาทเชิงรุกในการดูแลสุขภาพเชิงป้องกัน และต้องการผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้องกับไลฟ์สไตล์และสรีรวิทยารายบุคคล แทนสูตรแบบ “one-size-fits-all” โดยแนวคิดนี้ได้รับแรงขับเคลื่อนจาก Lifestyle Medicine และการเติบโตของวิตามินเฉพาะบุคคล (Personalized Vitamins)

            แนวทางสำคัญคือ การใช้ Biomarkers เช่น วิตามินดี วิตามินบี12 เฟอร์ริติน ไขมันในเลือด และ CRP เพื่อสะท้อนสถานะสุขภาพและโภชนาการ รวมถึงการผสานข้อมูลขั้นสูงจาก Genomics, Proteomics, Metabolomics, Epigenetics, Microbiome และ Immunology ร่วมกับอุปกรณ์ Wearable และ AI เพื่อวิเคราะห์ข้อมูลสุขภาพแบบเรียลไทม์และให้คำแนะนำเฉพาะบุคคล

            ขณะเดียวกัน นวัตกรรมรูปแบบผลิตภัณฑ์ เช่น กัมมี่ ผงชงดื่ม เม็ดฟู่ ช็อต และอาหารฟังก์ชัน ช่วยเพิ่มความสะดวกในการบริโภค รวมถึงเทคโนโลยีการนำส่งสารอาหาร เช่น Microencapsulation, Liposomal Delivery และ Controlled-Release ที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการดูดซึมและความคงตัวของสารสำคัญ อย่างไรก็ตาม ยังมีข้อท้าทายด้านมาตรฐานการตีความ Biomarkers หลักฐานทางคลินิกระยะยาว และกรอบกำกับดูแลที่ยังพัฒนาไม่สมบูรณ์

---

By: 
Siriwan Chumroenvidhayakul, Ph.D.
School of Food Industry
King Mongkut’s Institute of Technology Ladkrabang
siriwan.chu@kmitl.ac.th

            The supplement industry has clearly entered the era of personalized healthcare, where consumers are increasingly proactive in preventive health and demand products aligned with their lifestyle and physiological needs rather than “one-size-fits-all” formulations. This shift is driven by Lifestyle Medicine and the rapid growth of Personalized Vitamins, integrating nutrition science, biomarker analysis, and digital health technologies.

            At the core of this approach is the use of biomarkers such as vitamin D, vitamin B12, ferritin, lipid profiles, and CRP to assess nutritional and metabolic status. Beyond conventional clinical markers, advanced systems increasingly integrate genomics, proteomics, metabolomics, epigenetics, microbiome, and immunological data to build comprehensive health profiles. Combined with wearable devices, direct-to-consumer testing kits, and AI-driven analytics, these technologies enable real-time, individualized supplement recommendations.

            Product innovation also plays a key role. Formats such as gummies, powders, effervescent tablets, liquid shots, and functional foods improve convenience and integration into daily lifestyles. In parallel, advanced delivery technologies—including microencapsulation, liposomal systems, nanoemulsions, and controlled-release formulations—enhance stability, absorption, and bioavailability of active ingredients. However, challenges remain, particularly the lack of standardization in biomarker interpretation, limited long-term clinical validation, and evolving regulatory frameworks due to the overlap between supplements and digital health services.

Lab Safety Management: หัวใจสำคัญของห้องปฏิบัติการยุคใหม่

 

ห้องปฏิบัติการ (Laboratory) ถือเป็นพื้นที่สำคัญในการขับเคลื่อนงานด้านการแพทย์ การศึกษา อุตสาหกรรม และงานวิจัย โดยภายในห้องปฏิบัติการมักเกี่ยวข้องกับสารเคมี เครื่องมือเฉพาะทาง เชื้อจุลชีพ รวมถึงกระบวนการทดลองที่มีความซับซ้อนและความเสี่ยงสูง ด้วยเหตุนี้ Lab Safety Management หรือการบริหารจัดการความปลอดภัยในห้องปฏิบัติการ จึงมีบทบาทสำคัญในการป้องกันอุบัติเหตุ ลดความเสี่ยงจากการปฏิบัติงาน และสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยสำหรับบุคลากรทุกภาคส่วน        ความเสี่ยงภายในห้องปฏิบัติการครอบคลุมทั้งสารเคมีอันตราย ก๊าซ ไฟฟ้า เชื้อโรค ของมีคม และไอระเหยจากกระบวนการทดลอง ซึ่งอาจนำไปสู่อุบัติเหตุ เช่น การรั่วไหลของสารเคมี ไฟไหม้ การระเบิด หรือการติดเชื้อ นอกจากนี้ ยังอาจส่งผลกระทบต่อทรัพย์สิน งานวิจัย การดำเนินงาน และภาพลักษณ์ขององค์กรได้อีกด้วย

การวางระบบความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพควรครอบคลุมการจัดเก็บสารเคมีอย่างถูกต้อง การติดตั้งระบบระบายอากาศและอุปกรณ์ด้านความปลอดภัย เช่น ตู้ดูดควันสารเคมี ตู้ชีวนิรภัย ฝักบัวและอ่างล้างตาฉุกเฉิน รวมถึงการจัดหาอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) ที่เหมาะสม นอกจากนี้ องค์กรควรดำเนินงานให้สอดคล้องกับมาตรฐานสากล เช่น ISO 45001, ESPReL, GLP และ GMP ควบคู่กับการจัดทำ SOP ระบบ SDS/MSDS การจัดการของเสีย และการฝึกอบรมบุคลากรอย่างสม่ำเสมอ

ปัจจุบัน ความปลอดภัยไม่ได้เป็นเพียงข้อกำหนด แต่เป็นส่วนหนึ่งของคุณภาพและมาตรฐานองค์กร การลงทุนด้านความปลอดภัยจึงช่วยลดความสูญเสียทั้งด้านชีวิต ทรัพย์สิน และชื่อเสียง พร้อมสะท้อนถึงความเป็นมืออาชีพและความยั่งยืนขององค์กรในระยะยาว

---

By: 
Sirinda Wingsuwan
Managing Director
Official Equipment Manufacturing Co., Ltd.
sales@official.co.th

Laboratories play a critical role across hospitals, educational institutions, manufacturing facilities, and research organizations. Because laboratory operations involve chemicals, specialized equipment, microorganisms, and other high-risk processes, Lab Safety Management has become an essential system for controlling risks and creating a safe working environment.

            Laboratory hazards may arise from hazardous chemicals, gases, electricity, pathogens, sharp objects, and experimental vapors. Without proper control measures, these risks can lead to serious incidents such as chemical spills, fires, explosions, infections, and operational disruptions. Beyond protecting personnel, effective safety management also helps safeguard valuable equipment, research assets, and organizational reputation.

            A comprehensive laboratory safety system should include proper chemical storage, ventilation and exhaust systems, safety equipment such as chemical fume hoods, biological safety cabinets, emergency showers, and eyewash stations, as well as appropriate Personal Protective Equipment (PPE). Organizations should also comply with recognized standards, including ISO 45001, ESPReL, GLP, and GMP, while implementing SOPs, SDS/MSDS systems, waste management practices, and regular safety training programs.

            Today, safety is no longer viewed solely as a regulatory requirement but as an integral component of organizational quality and operational excellence. Laboratories with effective safety management systems demonstrate professionalism, reliability, and long-term readiness. Although safety investments may initially appear costly, they help prevent significant losses related to human life, property, research activities, and organizational reputation, making safety a fundamental pillar of sustainable laboratory operations.

เมทเล่อร์-โทเลโด (ประเทศไทย) ร่วมฉลองครบรอบ 30 ปี ความแม่นยำที่ยั่งยืน

 

            เมทเลอร์-โทเลโด (ประเทศไทย) เดินหน้าสู่อนาคต พร้อมชวนร่วมแชร์ความประทับใจลุ้นรับของรางวัลสุด Exclusive มากมาย

            ตลอดระยะเวลากว่า 3 ทศวรรษ เมทเลอร์-โทเลโด (ประเทศไทย) ได้ก้าวขึ้นเป็นหนึ่งในผู้นำด้านเทคโนโลยีการวัดและวิเคราะห์ที่ได้รับความไว้วางใจจากภาคอุตสาหกรรมและห้องปฏิบัติการทั่วประเทศ ด้วยความมุ่งมั่นในการส่งมอบ “ความแม่นยำ” เพื่อยกระดับประสิทธิภาพการดำเนินงาน คุณภาพการผลิต และมาตรฐานความปลอดภัยให้กับองค์กรไทยในหลากหลายอุตสาหกรรม

            จากจุดเริ่มต้นของการเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องมือวัดและวิเคราะห์ วันนี้ เมทเลอร์-โทเลโด (ประเทศไทย) ได้พัฒนาโซลูชันแบบครบวงจรที่ตอบโจทย์ทั้งภาคการผลิตและห้องปฏิบัติการ ครอบคลุมตั้งแต่เครื่องชั่ง เครื่องวัด pH ระบบตรวจสอบผลิตภัณฑ์ ไปจนถึงเซนเซอร์วิเคราะห์กระบวนการ พร้อมบริการติดตั้ง สอบเทียบ บำรุงรักษา และระบบสนับสนุนการให้บริการทางไกล ที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และเสริมความมั่นใจในการดำเนินงานตามมาตรฐานระดับสากล

            เบื้องหลังความสำเร็จตลอด 30 ปี ไม่ได้เกิดจากเทคโนโลยีเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจาก “ความไว้วางใจ” ของลูกค้า คู่ค้า และผู้ใช้งานที่เติบโตเคียงข้างเมทเลอร์-โทเลโดมาโดยตลอด

            ในโอกาสครบรอบ 30 ปี บริษัท เมทเลอร์-โทเลโด (ประเทศไทย) จึงขอเชิญชวนทุกท่านร่วมเป็นส่วนหนึ่งของการเฉลิมฉลอง ผ่านกิจกรรม “แชร์เรื่องราวความประทับใจที่คุณมีต่อ เมทเลอร์-โทเลโด” เพื่อร่วมย้อนความทรงจำและแบ่งปันประสบการณ์ดีๆ ที่มีต่อแบรนด์ พร้อมลุ้นรับของรางวัลสุด Exclusive อาทิ น้องหมี Limited Edition เสื้อโลโก้ครบรอบ 30 ปี และของที่ระลึกสุดพิเศษอีกมากมาย

            เพราะ “ความแม่นยำ” ไม่ได้เป็นเพียงหัวใจของเทคโนโลยี แต่ยังเป็นรากฐานสำคัญของความเชื่อมั่นที่เมทเลอร์-โทเลโด (ประเทศไทย) ส่งต่อให้กับอุตสาหกรรมไทยมาอย่างยาวนาน และพร้อมก้าวสู่อนาคตแห่งความยั่งยืนไปด้วยกัน

Cyber-Physical Systems: โครงสร้างอัจฉริยะเบื้องหลังโรงงานอาหารอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

 

            อุตสาหกรรมอาหารโลกกำลังก้าวสู่ยุคที่ “ข้อมูล” เป็นหัวใจสำคัญของการผลิต ท่ามกลางความท้าทายด้านต้นทุน แรงงาน และความผันผวนของวัตถุดิบ โรงงานอาหารจึงต้องปรับสู่ระบบอัจฉริยะ โดย Cyber-Physical Systems (CPSs) กลายเป็นเทคโนโลยีหลักในการขับเคลื่อน Industry 4.0 และ 5.0 ผ่านการเชื่อมโยงเครื่องจักร เซนเซอร์ และสายการผลิตเข้ากับ AI, IoT, Cloud Computing และ Big Data เพื่อวิเคราะห์ ตัดสินใจ และควบคุมการผลิตแบบเรียลไทม์

            โครงสร้างของ CPSs ประกอบด้วย 4 ชั้น ได้แก่ Physical Layer, Communication Layer, Cyber Layer และ Decision Layer ซึ่งทำงานร่วมกันเพื่อเปลี่ยนโรงงานจากการแก้ปัญหาหลังเกิดเหตุ ไปสู่การคาดการณ์และป้องกันปัญหาล่วงหน้า

งานวิจัยหลายฉบับรายงานว่า CPSs ช่วยลดแรงงานมนุษย์ได้ร้อยละ 20–60 ลดขยะอาหารร้อยละ 15–40 ลดการหยุดชะงักของเครื่องจักรร้อยละ 30–50 และเพิ่มความแม่นยำในการตรวจสอบคุณภาพมากกว่าร้อยละ 95 โดยถูกนำไปสู่การประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมเนื้อสัตว์ อาหารทะเล เครื่องดื่ม อาหารพร้อมทาน เบเกอรี และอาหารแช่แข็ง เพื่อยกระดับคุณภาพ ความปลอดภัย และประสิทธิภาพการผลิต

องค์ประกอบสำคัญของ CPSs คือ Digital Twin ที่ช่วยวิเคราะห์กระบวนการผลิต คาดการณ์การบำรุงรักษา และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากร แม้ยังมีความท้าทายด้านความแปรปรวนของวัตถุดิบ ความมั่นคงปลอดภัยทางไซเบอร์ และต้นทุนการลงทุนสูง แต่ CPSs กำลังก้าวสู่การเป็นโครงสร้างพื้นฐานสำคัญของ “โรงงานอาหารแห่งอนาคต” ที่ช่วยสร้างความได้เปรียบด้านประสิทธิภาพ คุณภาพ และความยั่งยืนในระยะยาว

---

By: 
Editorial Team
Food Focus Thailand Magazine
editor@foodfocusthailand.com

   The global food industry is entering an era where data has become a key driver of manufacturing. Rising costs, labor shortages, and raw material volatility are accelerating the shift toward smart factories. In this transformation, Cyber-Physical Systems (CPSs) have emerged as a core technology for Industry 4.0 and 5.0, integrating machinery, sensors, and production lines with AI, IoT, cloud computing, and big data to enable real-time analysis, decision-making, and process control.

            CPSs consist of four interconnected layers—Physical, Communication, Cyber, and Decision—working together to transform food manufacturing from a reactive model into a predictive and autonomous system capable of anticipating and preventing problems before they occur.

            Research indicates that CPSs can reduce labor requirements by 20–60%, decrease food waste by 15–40%, reduce machine downtime by 30–50%, and improve product inspection accuracy to over 95%. These systems are increasingly applied across meat and seafood processing, beverage production, ready-to-eat foods, bakeries, and frozen food manufacturing to enhance efficiency, food safety, and product quality.

            A key component of CPSs is the Digital Twin, a real-time virtual representation of factory operations that supports process analysis, predictive maintenance, and resource optimization. By connecting physical and digital environments, Digital Twin technology enables more accurate and efficient production management.

            Although challenges remain, including raw material variability, cybersecurity risks, and high implementation costs, CPSs are becoming a critical foundation of future food factories. Companies that successfully adopt digital technologies will gain long-term advantages in operational efficiency, product quality, sustainability, and global competitiveness.