e-magazine - page 52

Food Focus Thailand
JUNE 2013 52
Natalie กล าวว า Pulpy เป นผลิตภัณฑ ที่พิเศษ ชิ้ นผลไม ในเครื่ องดื่ม
ให ความรู สึกบนลิ้ นเหมือนกับวาคุ ณกำลังดื่มน้ำผลไมคั้ นสดใหม” ในขณะนี้
Coca-Cola HBC Eurasia ได ใชไลน แรกสำหรั บการผลิ ตน้ ำสม Pulpy
โดยเฉพาะ มี อัตราการผลิ ตสำหรับขวดขนาด 0.45 ลิ ตร ที่ 42,000 ขวด
ต อชั่วโมง นอกจากนี้ยังวางแผนเปดอีก 2 ไลน ในป 2556
Fourth Line with Preform Decontamination3
ในป 2554 Coca-Cola HBC Eurasia ไดปรับเปลี่ ยนกระบวนการผลิต
ครั้ งใหญเปนครั้งแรก หลังจากการติดตั้งไลนการผลิตแบบปลอดเชื้อถึง 3 ไลน
ที่มีเครื่ องเป าและเครื่องบรรจุ ติ ดตั้งแยก บริ ษัทตั ดสินใจติ ดตั้งไลน ใหมที่มี
เครื่ องเปาและเครื่ องบรรจุ5 รวมกับระบบการฆาเชื้ อ2,4 ในขั้นพรีฟอร มซึ่งจะ
ฆ าเชื้ อได รวดเร็ วภายในไมกี่ วิ นาที ดวยการใช ไฮโดรเจนเปอร ออกไซด
ความเสี่ ยงของขวดที่จะถูกปนเป อนอี กครั้ งนั้นจะถูกลดลงถึ งระดั บต่ำสุด
เพราะพรีฟอรมไดผานการฆาเชื้อและลมที่ใชขึ้นรู ปก็ผานการกรองและสะอาด
เชนกัน
การจัดการกับพรีฟอร มกอนการขึ้ นรู ปขวดมีสวนช วยลดการใชพลังงานและ
วั ตถุดิบได ระดับหนึ่งเมื่อเทียบกับการจัดการกับขวดหลั งขึ้นรูปแลว ในโมดู ล
การจั ดการกับพรี ฟอรม6 ครึ่งหนึ่ งของพรีฟอรมจะ
วางอยู ในเครื่องที่มีการควบคุมด วยระบบจอสัมผัส
ที่มีระบบปฏิบัติ การรวมกับเครื่องเปาขวด ระบบการ-
ลดการปนเปอน3 จะชวยเพิ่มระดับสุขอนามัยในการ-
เป าขึ้นรูปบรรจุภัณฑพลาสติก PET ซึ่ งเหมาะสำหรับ
Coca-Cola HBC Eurasia เนื่ องจากโรงงานใชไลน
การผลิ ตนี้สำหรับการบรรจุขวดน้ำเปล าแตงกลิ่นรส
Bonaqua Viva เป นหลัก และยังใชบรรจุโคคา-โคลา
อีกบางส วนดวย
The Filling Factory’s Basic Concept
โรงงานผลิ ตแห งนี้เริ่มการผลิ ตตนป 2550 ชานเมืองมอสโก ในระยะเริ่มแรก
บริ ษั ทเริ่มจากการไลน ปลอดเชื้อหนึ่ งไลน 4 ต อมาไม นานก็ ไดเพิ่มไลนที่
ปลอดเชื้ ออีกหนึ่งไลน4 ในปลายปเดี ยวกัน ซึ่งโปรเจ็คนี้ เปนโปรเจ็ คใหญติ ด
สิ บอันดับแรกของเมกะโปรเจ็คของรัสเซี ยในปนั้นเลยทีเดียว และยั งนับเปน
การสรางโรงงานที่ยิ่งใหญมี เทคโนโลยีสูงสุดในวงการเครื่องดื่มของประเทศอีกดวย
ในป 2552 ไลนปลอดเชื้ อ4 ไลนที่สามก็ถูกติดตั้งขึ้ นในโรงงานแหงเดียวกันนี้
หลังจากผ านการเปาขึ้นรู ปขวด7 แล ว ขวดบรรจุถูกส งตอไปยั งไลน-
ปลอดเชื้อทั้งสามไลน ผานทอลมปลอดเชื้อที่มีความยาวประมาณ 200 เมตร
ไปยั งหองบรรจุ ซึ่งแตละไลนต างก็มีห องบรรจุแยกเฉพาะ ขวดเปลาเหลานี้จะถูก
ลำเลี ยงผ านรูลำเลี ยงเขาหองบรรจุ และเมื่อบรรจุ เสร็จแล วก็จะถู กส งออกผาน
รูลำเลี ยงเล็กๆ อีกดานหนึ่งเชนกัน พนักงานที่เขาห องปลอดเชื้อตองเขาผานหองที่มี
การเก็บกั กอากาศใหปลอดเชื้อเทานั้น ไลนปลอดเชื้อ4 แตละไลน ยังมีเครื่องบรรจุ
แบบวั ดปริมาตร 8 ที่ติ ดตั้ งเขากับเครื่องแยก เครื่ องลาง และเครื่ องปดฝาขวด
โดยเป นแบบปลอดเชื้อทั้งหมดภายในหองสะอาดขนาดเล็ก นอกจากนั้นยังมี
ระบบการสเตอริ ไลสหลังปดฝาเพื่อความปลอดภัยอีกด วย
and fillers connected by air conveyors, the company decided to buy
its first blow-moulder/filler5, featuring a system2, where the preforms
are decontaminated within a few seconds using gaseous hydrogen
peroxide. The risk of the preforms or bottles being recontaminated
after decontamination is reduced to a minimum, since treatment is
provided directly downstream of the oven and the bottles are blow-
moulded with filtered air.
Treating the preforms themselves significantly reduces energy
and media consumption levels compared to treating the finished
containers. In the module6, the preforms are placed in a half-shell. The
module is operated at the touch-screen shared with the blow-moulding
machine. The preform decontamination system3 substantially
improves the hygiene level of blow-moulded PET containers. Just
right for Coca-Cola HBC Eurasia. Because the plant uses this line
primarily for bottling the sensitive Bonaqua Viva flavoured water, plus
Coca-Cola as well.
The Filling Factory’s Basic Concept
The superlatively organised facility had only
started operation early in 2007 on a greenfield
site in the Moscow conurbation. In the initial
phase, the company started off with a aseptic
line4. In the late summer of 2007, these were
joined by a second aseptic line 4. The project
ranked among the ten biggest investment jobs
in Russia during that year, and created one of
the largest, and indubitably one of the most
sophisticated plants in Russia’s entire beverage
industry. In 2009, a third aseptic line4 was installed
From the blow - moulding room7, the bottles are passed to each
of the three Aseptic lines via the approximately 200-metre-long
aseptic air conveyor, ending up in the filler rooms. Each line has its
own filler room, into which the empty bottles are passed through a
“hole in the wall”, and from which the full bottles then leave through
a small opening as well. The operators can enter the generously
dimensioned room through an airlock. Each of the aseptic lines4
features a volumetric filler8, which is coupled to an isolator, a rinser
and an aseptic capper in a small cleanroom, and receives the closures
from a closure steriliser.
The filled containers then arrive in the third separate hall, where
some buffering time9 may be provided if required. The bottle flow is
then divided into two tracks, each
of which leads to a labeler10 with a
shrink-tunnel11 . The flows of labeled
bottles are then merged again, and
blown off. An inspector12 inspects the
bottles for label placement and fill
level before transferred to 12 bottle
shrink packers. Filling and packaging